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操作不当造成 的人为故障，这些故障主要有：OTC焊接机器人末端臂 联接盘损坏， 装卸零部件不当造成夹具损坏。外围设备设计制造不良造成的故障，这些故障主要有：分频器机械系统执行件问题较多，误差太大，寻点时 间太长，联轴器时有断裂，变位器系统不可靠；双站拖动机构保护装置设计不妥，可靠性差；显示部分 元器件质量差，工位稳定性差。
环境保护不良造成系统故障：空气中湿度较大以及静电作用，同时由于焊接现场粉尘较大，造成控制箱内积尘，时有误动作发生。插接板接口轻微腐蚀性氧化，时有接 触不良，造成不开机，或机器工作不稳定。 从故障现象可以分析看到,操作不当必须引 起高度重视，这就必须对操作人员进行严格的操作 培训，严格进行零部件焊接前装配的检验，清除不合格件，建立规范可靠的装、卸件操作程序，杜绝误操作。
分频器系统设计不当，主要是：分频点离散 太大，光头位置不当；联轴器未设缓冲装置，起动冲 击太大，传动可以采用蜗轮副，充分利用其自锁作用，可减少寻点时间，亦提高了定位的可靠性；双站 拖动采用气缸作业，拖动终点靠挡块限位，这种设 计好像是一种初期设计的试验形式，缺少可靠性考虑。焊接机器人系统长期工作在粉尘较大的环境 里，未采取屏蔽措施，在湿度较大的重庆地区，尤其 是春秋两季，应采取必要的除湿措施。
人为故障的排除：人为故障的排除可以从两方面入手:与电气系统无关的机械类故障，仅针对机械零部件进行修 理或更换。电气类故障的维修要谨慎一些，首先 检查系统单元保护元件是否受损，未受损，则故障 在前段；若受损，就对单元逐一检查，也可采取单元 件替换方式，分级处理；其次，还必须对操作人员进 行认真系统的培训，*大限度地减少因操作不当和 维护保养不妥引起的人为故障，并使这种培训制度 化，严格考核。
焊接机器人自然故障排除
设计缺陷引起的故障排除是目前已知的故障排除中*困难的，因为该类故障非初期使用磨合故 障，也非操作不慎故障，在修理的过程分析中，故障主要是设计不良所致，如果继续维持原 设计方案，故障就会反复出现，而这类故障多数属于主机外围系统的问题，如车架单站焊接机 器人主要是变位机问题较多，其次是夹具的可靠性 和刚性问题，以及车架双站焊接机器人的变位机拖动系统问题及夹具可靠性问题。
在维修过程中，主要采取以下改进措施:增加联轴器缓冲机 构，缓解起动的爆发性，改齿轮传递为蜗轮副传递， 提高定位的准时性；调整光头位置，使寻点可靠性 提高。改气缸缆索式拖动为齿轮齿条式的气缸推 动，此时齿条为末端，同时，原缆索伸到极点位置， 锁定气缸工作，使胎具定位，确保了系统的可靠性， 重复定位精度较高，使焊接机器人寻迹位置误差极小。改进接插件接口方式，增加卡簧防松或螺钉,防松卡，同时，考虑到环境粉尘、湿度等问题，在接 口处采取密封处理，减缓腐蚀性氧化。
改进产品零件的定位方式，提高基准定位销等的强度，使夹具的可靠性提高，操作更为便捷。焊接机器人突发性故障排除 突发性故障排除的主要难点：一是焊接机器人 控制部分单元控制板元件故障，反映在六轴臂在工 作时突然死机；二是送丝系统故障，有时往往一个 导电嘴就足以死机；三是稳压电源故障，这类故障 常引发整个系统不稳定，但对焊接参数影响较小， 这类故障在初期的诊断中较困难；四是六轴臂某个 轴系执行元件伺服电机等故障。还有多种突发故障现象，修理的难点主要是诊断分析较难和备件的准备不足。
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